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연안발전소 강구조물의 부식방지 방안 분석

2022-10-13

대형화력발전소는 철골구조물(보일러 철골, 플랜트 철골구조물 등)이 많고 장비, 배관이 옥외에 위치한다. 철강 구조는 가벼운 구조와 우수한 종합적인 기계적 성능이라는 장점이 있지만 환경에 노출된 철강은 다양한 형태의 부식을 겪게 됩니다. 일하는 능력. 해변의 해안 지역에 위치한 발전소의 경우 대기 중 고습도, 고온, 염분 함량이 높은 특성을 가지고 있기 때문에 발전소 자체가 비산회, 이산화황, 증기 응축 및 기타 국부 부식 환경 , 모든 종류의 부식 요인, 보다 적절한 페인트 부식 방지 계획의 설계를 충분히 고려해야 합니다. 장기적인 부식을 달성하기 위해 재 코팅 횟수를 줄이고 목적의 수명을 연장하십시오.
본 논문에서는 동남해안 지역에 건설 중인 발전소 200만 초초임계압 Ð¿형 고로철골을 대상으로 현재 비교적 성숙된 아연도금, 용융아연, 냉간분사아연 보호원리를 소개한다. 3가지 방부식 방식의 적합한 환경, 계획 구성, 방청 성능, 센서 및 액추에이터, 후속 유지 보수 및 수명주기 비용은 3가지 방부식 방식 간의 포괄적인 비교를 통해 최종적으로 최적화를 제안합니다. 제안 제도.
발전소용 방청 도료의 설계원리
페인트 부식 방지의 설계 아이디어는 일반적으로 다양한 부식 환경 또는 매체, 표면 처리 조건, 페인트 코팅의 다양한 구성 요소 사용, 보호 수명 요구 사항 및 기술 및 경제적 비교 결과에 따라 코팅 두께를 결정합니다. "코팅 및 바니시 - 강철 구조물 보호 페인트 시스템의 부식 방지"), 이 엔지니어링 사이트의 대기 환경 분류는 C4 클래스에 속합니다. 도막의 내구성에 따라 도막의 설계수명은 단기, 중기, 장기 3가지 기준이 있는데 현재 화력발전소 도료 설계수명은 대부분 10~15년이다.
2. 프로젝트 부식 방지 계획에 대한 간략한 분석
2.1 부식 방지 체계의 분류
코팅 또는 코팅은 부식 방지 목적을 달성하기 위해 강철과 부식성 매체 또는 부식성 환경을 분리하여 특정 두께의 조밀 한 재료로 강철을 코팅하여 가장 일반적으로 사용되는 부식 방지 방식입니다. DRY OIL 또는 HALF DRY OIL 및 천연 수지를 주원료로 사용하기 전의 코팅은 습관적으로 "페인트"라고 부르기 때문입니다. 현재 일반적으로 사용되는 페인트 부식 방지 방식에는 주로 아연이 풍부한 코팅, 용융 아연 도금, 냉간 분무 아연 세 가지 종류가 포함됩니다.
2.2 용융 아연 도금 솔루션
용융 아연 도금 방식은 조밀하고 두꺼운 아연 보호 층을 얻을 수 있어 보호 성능이 향상됩니다. 그러나 용융 아연 도금의 시공 과정은 엄격합니다. 실제 작업 과정에서 용융 아연 도금 공정의 기술 매개 변수 제어가 좋지 않아 용융 아연 도금 부품의 부식 방지 보호 수명에 심각한 영향을 미칩니다. 제한된 부피와 400 ~ 500°의 온도로 인해 강철 구조는 특히 이음매 없는 강관, 상자 구조 등의 경우 열 응력 변화와 열 변형을 일으킵니다. 동시에, 용융 아연 도금은 도금 탱크의 크기와 운송에 의해 제한되어 많은 대형 구성 요소의 구성을 매우 불편하게 만듭니다. 또한 공정이 더 오염되고 폐가스 처리 비용도 더 높습니다. 아연 층이 약 15년 동안 소모되면 다시 아연 도금할 수 없고 산화만 허용할 수 있으며 강철 구조물의 수명을 보장할 다른 방법은 없습니다.
이러한 한계로 인해 발전소에서는 승강장 에스컬레이터의 스틸그레이팅에만 용융아연도금 공정이 널리 사용되고 있다.
2.3 아연이 풍부한 코팅 방식
ZINC-RICH PRIMERS는 우수한 차폐 기능을 가지고 있기 때문에 많은 프로젝트에서 EPOXY ZINC-rich 페인트를 옥외 철골 구조물, 보조 엔진 및 파이프의 프라이머로 사용합니다. 아연 리치 코팅 공정에 따르면 일반적으로 에폭시 징크 리치 프라이머 50~75μm, 에폭시 구름 철 중간 도료 2개 100~200μm, 폴리우레탄 상도 도료 2개 50~75μm, 총 건조 도막 두께는 200~350μm이다. 해안 지역 발전소의 높은 부식 환경 조건에서 일반 코팅의 보호 기간은 짧습니다. 예를 들어, Guohua Ninghai 발전소 프로젝트의 첫 번째 단계와 Guangdong Haimen 발전소 프로젝트의 첫 번째 단계는 완공 후 2~3년이 지나면 녹이 많이 발생했습니다. 부식 방지 유지 보수는 발전소의 수명 주기 동안 여러 번 수행해야 합니다.
2.4 콜드 스프레이 아연 용액
냉간 분무 아연은 아연 분말을 분무 추출하여 순도가 99.995% 이상이며, 단일 성분 제품의 융합 특수제이며, 건조 필름 코팅은 순수 아연의 96% 이상을 함유하며, 용융 아연 도금과 분무 아연의 조합입니다. 알루미늄) 및 아연이 풍부한 코팅, 용융 아연 도금과 유사한 보호 원리의 장점, 음극 보호 및 장벽 보호를 통한 이중 보호, 전통적인 용융 아연 핫 스프레이 아연과 비교하여 내식성이 우수합니다.
가공 온도가 낮기 때문에 냉간 주입 아연의 산화 속도가 크게 감소합니다. 냉간 주입 구조는 열팽창 및 냉간 수축의 홀 속도를 매우 낮추므로 냉간 주입 아연의 보호 성능이 더 좋습니다. 콜드 스프레이 아연 표면 처리 요구 사항은 상대적으로 낮습니다. 콜드 스프레이 아연은 공작물 크기 및 모양 제한 없이 작업장뿐만 아니라 도장 공사 분야에서도 도장할 수 있습니다. 콜드 스프레이 아연 제품에는 납, 크롬 및 기타 중금속 성분이 포함되어 있지 않으며 용제에는 벤젠, 톨루엔, 메틸 에틸 케톤 및 기타 유기 용제가 포함되어 있지 않으므로 안전하고 위생적으로 사용하십시오. 이러한 장점을 바탕으로 냉간주입아연공법은 해안지역 발전소의 옥외 철구조물 방식공정에 널리 사용되고 있다.
2.5 부식 방지 체계의 비교
표 1은 화력 발전소에서 일반적으로 사용되는 위의 세 가지 방식 방식을 비교한 것입니다. 이 해안지역 발전소에 건설중인 수백만 Ð¿형 고로 2개의 철골을 예로 들면, 방청코팅 제조사와 협의 후 결과는 다음과 같다. Old Man" 브랜드 페인트), 65μm 프라이머, 80μm 상도 및 180μm 중간 페인트로 총 재료 비용은 약 700만 위안입니다. 콜드스프레이아연 방식을 채택할 경우 콜드스프레이아연의 두께는 180μm(실링페인트 및 상도 포함), 국산 도료 사용 비용은 약 800만 위안, 수입 페인트 사용 비용은 약 4000만 위안이다. 콜드 스프레이 아연도금은 15년 동안 무료로 유지될 수 있다는 점을 고려하면 아연이 풍부한 페인트 도료는 5~7년마다 다시 칠하고 수리해야 하며 유지보수가 더 어려운데, 아연을 뿌린 구성표는 여전히 아연이 풍부한 페인트 구성표보다 큽니다.
위의 분석 및 비교에서 콜드 스프레이 아연 방식은 장기 부식 방지, 다중 유지 보수 방지, 우수한 부식 적응성, 편리한 시공 및 유지 보수 및 낮은 수명 비용의 이점이 있음을 알 수 있습니다. 본 논문에서는 보일러 철골과 같은 대형 철골 구조물에 대해 냉간 아연 분무 방식을 권장한다.
3 결론

해안 지역 발전소의 특수한 환경 및 기후 조건을 고려하여 실외 보일러 철골 및 플랜트 철골 구조에 대한 냉간 아연 부식 방지 방식과 그리드 플레이트에 대한 용융 아연 방식을 우선적으로 적용할 것을 권장합니다. 발전소 플랫폼. 소유자는 콜드 스프레이 아연 코팅의 가격 추세에 세심한 주의를 기울여야 하며, 저렴한 비용의 경우 가격이 초기 투자 추정치를 너무 많이 초과하는 경우에만 콜드 스프레이 아연 계획의 사용에 우선 순위를 부여해야 합니다. 아연이 풍부한 코팅 방식을 고려하십시오.

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